En las plantas industriales de los grandes fabricantes de cosechadoras en el mundo, los procesos distan actualmente de los que se usaban hace apenas 10 años.

Empezando por la forma en que, internamente, cada fábrica se refiere a la máquina que está produciendo.

Usualmente, ya no se le dice “cosechadora”, sino que se emplea el término “conjuntos de sensores móviles que tienen capacidad computacional”, porque transmiten datos continuamente.

A tal punto ha llegado la evolución de las cosechadoras con el agregado de Inteligencia Artificial que las compañías hoy emplean más ingenieros de software que ingenieros mecánicos.

Este cambio en el perfil de profesiones buscadas en el mercado laboral es común a todas las marcas globales.

Impactante

Las fases de fabricación y la tecnología que hoy se emplea para dejar una cosechadora terminada se resumen de esta forma:

Componentes  Cada planta industrial maneja más de 18.000 agropartes y componentes que recibe de proveedores o que fabrica directamente. Todo se combina para producir una máquina que puede pesar 22.500 kilos.

Materia prima. Para producir las piezas que necesita, una fábrica opera con estaciones industriales de láser de fibra óptica que convierten láminas de metal en partes de cosechadoras, componentes de chasis y laterales del tanque de granos.

Moldeado  Las láminas de metal luego reciben forma en grandes prensas plegadoras, dentro de procesos que están prácticamente automatizados en su totalidad. Sólo intervienen las personas para transferir los componentes de los láseres a las prensas. Una planta puede convertir 60.000 toneladas de chapas de acero al año en piezas para cosechadoras.

Robot controlador  Con tanta cantidad de agropartes y componentes, es necesario hacer un seguimiento de sus trayectorias. Hasta hace poco, los operarios hacían un inventario manual y diario de las piezas. Ahora se emplean grandes robots móviles que se mueven por la fábrica escaneando los chips de los componentes para mapear el inventario.

Verificación  Tras el proceso de ensamblar las agropartes y componentes, se debe verificar que el conjunto ha quedado correctamente integrado. Ahora es usual que el montaje y la comprobación se efectúen simultáneamente.

Avances  Para la verificación de partes bien ensambladas, es común usar pistolas de llave de impacto que contienen un chip que se comunica con el sistema informático de producción central. Así se sabe, por ejemplo, si se ha apretado un perno lo suficiente y la pistola debe detenerse.

Instantánea  Con las pistolas conectadas a la computadora, se sabe al momento si falta un tornillo o si alguien se salteó una parte en el trabajo de colocación de partes. El testeo de errores, entonces, se vuelve continuo y se elimina la posibilidad de fallas.

Estaciones  Cada etapa productiva puede construir o verificar. En las de sub-ensamblaje, el conjunto o parte de una cosechadora se detiene para que los escáneres puedan examinar cientos de criterios, incluido el recuento de la cantidad de roscas en los pernos expuestos para determinar si una arandela oculta está en su lugar o falta.

Rapidez  Hasta hace pocos años, la verificación en una estación de sub-ensamblaje la hacía un operario y demoraba más de 20 minutos. Ahora la hacen cámaras montadas en postes altos y tardan 1,5 segundo. Las cámaras también realizan un seguimiento de las escaleras rodantes que se utilizan para acceder a partes de las máquinas. La línea no puede moverse hasta que las escaleras retrocedan.

Pintura  La terminación de una cosechadora implica un proceso de electro-recubrimiento de varios pasos en tanques de inmersión, baños de recubrimiento y brazos de pistolas rociadoras robóticas. Las partes se limpian en solvente, sumergiéndolas en tanques de 180.000 litros, se impriman, se secan en un horno y luego se pintan electrostáticamente.

Precisión  Las partículas de pintura reciben una carga positiva, mientras que las partes metálicas se cargan negativamente, lo que permite que la pintura se adhiera al metal con espesor uniforme y dureza particular. Cada cosechadora consume alrededor de 75 litros de pintura. Los trabajadores, con trajes especiales, aún deben entrar después con rociadores de mano para retocar los lugares que los robots no pueden alcanzar.